cpk是什么意思(cpk计算公式详细)

CP/Cpk:如果喜欢，请分享给身边有素质的人。

不良比例比较

1.当控制图显示过程稳定时，计算CP/Cpk是有意义的。其次，它们是两个概念，但又密切相关。当cpk很高时，如1.67以上，合理而经济的方法是不使用控制图。控制图应在1.00-1.33和1.33-1.67之间使用，视情况而定。如果小于1.0，就要考虑成本、产品需求等因素。

2.Cp/Cpk衡量过程能力，控制图用于预测和控制生产现场的波动。Cp/Cpk可能低，控制图可能没问题。

3.量产前计算制程的cpk。Cpk达到1.33以上才能进行量产，然后用控制图来监控过程。

一年级

4.两者都很重要，相辅相成。在评价一个环节时，我们需要用控制图进行分析，不断统计它的CPK，不断改进。当改进的CPK满足客户的要求时，我们需要形成一个文件或标准。这时候就需要用控制图来监控工艺是否波动较大，是否能满足要求。同时，我们还需要分析它的CPK能力。如果过程能力不足，我们需要再次改进。在改进过程中，我们需要反复使用控制图进行分析。

5.CPK是过程能力指数，结果可以直接反映你的产品或过程满足客户需求的能力，而控制图是建立在过程稳定性的基础上的，也就是要有顺序。如果CPK不好，控制图就没有意义，所以首先要解决的就是CPK问题。一旦CPK得到改善，你自然可以应用控制图来反映你的CPK状态。

6.实际上，我们是这样使用它的:控制图使用八个规则来警告Cpk。除了计算所有数据的Cpk，每25到30组数据，计算这25到30组数据的Cpk甚至认为Cpk可以很好的发现第二种错误。

7.CPK来自六西格玛管理:

0.67、1.0、1.33和1.67的CPK值分别对应于六个适马等级中的等级2、3、4和5。在六个适马不等式中，1、2、3、4和5分别代表能力太小、不足、尚可、充足和过剩。同时有PPM对应的数据。

二年级

8.Cp:过程能力(Process capability)，仅适用于统计稳定的过程，是过程在受控状态下的实际处理能力，不考虑过程的偏差，是过程固有变化(仅由于共同原因引起的变化)的6σ范围。σ通常由R-bar/d2或s-bar/c4估算。因此，工序能力是通过工序在受控状态下的短期数据来计算的。因此，过程能力也被称为“短期过程能力”，在实践中经常被忽略。这个指标只针对双侧耐受计算，对于单侧耐受没有意义。公式为:CP=(USL-LSL)/ 6σ。CPK CPK:过程能力指数，是过程偏差条件下的过程能力。前提是过程稳定，数据呈正态分布，数据应在25组以上(建议不少于20组；数据组越少，风险越大)。只需考虑常见原因对流程的影响。因为过程只受共同原因的影响，所以是理想的。长期来看，过程总会受到各种特殊原因的影响，所以也叫短期过程能力，也叫潜在过程能力。CPK由CPU或CPL的最小值计算，计算公式为:CPU =(USL-X-巴)/3σ，CPL =(X-巴-LSL)/3σ。