不良率怎么算(100个产品有7个不良率多少)

OEE(整体设备效率)，即设备的综合效率，是一个指标，它决定了真正有效的计划生产时间的百分比。

它旨在通过准确跟踪“完美生产”的进度来支持TPM计划。

企业在OEE计算中经常会遇到很多令人困惑的问题，比如断水断电、断气、断气导致的设备故障、等待订单、生产调度、检验、前道工序造成的停工等。不知道怎么算。

本文引入了非设备停机时间的概念，并对OEE的算法进行了修正，使计算出的OEE能够真实地反映设备维修的实际情况，设备的充分利用率可以用全有效生产率(TEEP)这一指标来反映。

同时，介绍了在不同情况下如何分析设备损耗的PM分析过程。

01

OEE计算

OEE=时间启动率×性能启动率×合格品率

在OEE公式中，时间运转率反映了设备的时间利用率；性能运转率反映了设备的性能；合格率反映了设备的有效工作状态。

另一方面，时间启动率衡量设备的故障、调整等停机损失，性能启动率衡量设备的短停机、空转动、减速等性能损失。合格率衡量的是设备加工废品的损失。

计算示例:

某厂实行8小时作业制，中午休息1小时，晨会、检查、打扫卫生20分钟，上下午各休息15分钟。

有一台设备，响应市场需求，每天加班30分钟。这台设备的理论节拍是0.8分钟，正常工作时间应该生产575件，实际只生产了418件。实测节拍为1.1分钟，当天换刀停机时间为70分钟。

次品率保持在2%。

这个设备的综合效率如何？

计算:

答:实际工作时间= 480+30 = 510分钟。

b:计划停车时间是50分钟。

c:加载时间为510-50 = 460分钟。

d:停机损失时间是70分钟。

e:耕作时间C-D = 390分钟

g:生产能力是418件。

h:产率98%I:理论节拍0.8

时间运行率= (460-70)/460 = 84.8%

绩效启动率= (0.8*418)/390 = 85.7%

合格率= 98%

因此，OEE = 84.8% ×85.7%×98% = 71.2%

02

OEE的本质

如果考察OEE的本质，其实就是计算周期中用于处理的理论时间和加载时间的百分比。

请注意，在制定OEE公式时，有OEE =时间启动率×性能启动率×合格品率=(启动时间/加载时间)×(加工数量×实际加工周期/启动时间)×(理论加工周期/实际加工周期)×(合格产量/加工数量)。

=(开始时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量)/(装载时间×开始时间×实际加工周期×加工数量)关于分子分母的公因数。

OEE =(理论加工周期×合格产量)/装载时间=理论总加工时间/合格产品装载时间，即装载时间内实际产量与理论产量之比。

03

按OEE进行的损失分析

既然上面的计算方法可以这么简单，为什么要用这么复杂的公式呢？主要是分析问题。计算OEE值不是为了这个目的，而是为了分析六大损失。

设备OEE水平低是由多种原因造成的，每种原因对OEE的影响可能大小不一。在计算不同“比率”的OEE的过程中，可以分别反映不同类型的损失。

此外，我们还可以使用PM分析方法来分析OEE低的原因。

比如设备OEE水平不高时，从OEE计算可以看出时间运转率低，于是用方框框出时间运转率，然后问时间运转率不高的原因。如果发现是设备故障引起的，将继续分析，直到找出根本原因。

04

OEE计算中的难点及解决方法

在计算OEE时，我们会遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、蒸汽等因素造成的停机损失。我们往往不知道把这部分损失放到哪里去计算。

有些人将它们列为计划停机，但它们并不是真正的计划停机。如果算停机，但不是设备本身故障导致的停机。

各个企业的计算五花八门，相互之间失去了可比性。当我们扩展OEE的计算，给出“设备总有效生产率(TEEP)”的新概念和新算法时，上述问题就可以迎刃而解了。

05

引入TEEP条件下OEE公式的修正

在引入TEEP的条件下，由于我们已经将非设备因素(即设备外部因素)造成的停机损失分离出来，作为利用率损失进行计量，因此在计算OEE时，设备的时间运转率也要进行相应的调整。

在TEEP的计算中

设备利用率=(日历工时-计划停工时间-设备外部因素停工时间)/日历工时

为了正确计算OEE，应该有设备时间运行率=运行时间/负载时间。

其中，加载时间=日历工作时间-计划停机时间-设备外部因素造成的停机时间。

启动时间=加载时间-设备调整初始化时间(包括更换产品规格、工装模具、工具等的时间。)

其他公式的算法和项目内容保持不变。

这样计算出来的OEE可以准确反映设备本身存在的问题，客观评价企业的设备管理水平，同时也不会因为理解和算法的不同而使得企业之间的OEE不可比。

如果要全面反映企业设备的效率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑进去，可以通过TEEP来反映。

06

企业OEE计算疑点解析

作者根据多家企业的统计和计算实践，建议对OEE公式的计算方法进行修正。

原文

★加载时间=日历工作时间-计划停机时间

现修改为:

★加载时间=日历工作时间-计划停机时间-非设备因素停机时间。

原文

★启动时间=加载时间-停机时间-安装、调整、初始化停机时间，不变。

上述“非设备因素停工”包括因开工不足、等待订单、等待计划生产调度等原因造成的停工，企业系统或外部环境管理不善造成的水、电、汽、气停工，使需要上述供应的设备停工。

上述停机损失不是停机设备本身的问题，而是大系统对设备的影响。

上述“计划停车”应定义为生产前后对设备的例行维护，如加油、添加冷却液、停车检查、清洗、紧固、升温、预热、增速等活动。

计划停机时间不应包括更换工具、模具和夹具以及调整设备参数引起的停机时间。

这种修正后计算出来的OEE基本反映了设备本身人机系统的维护状态。设备的整体效率可以通过完全有效生产率来反映。

★总有效生产率=设备利用率×设备综合效率(OEE)

其中，设备利用率=(日历工时-计划停工时间-非设备因素停工时间)/日历工时。由此可见，总有效生产率充分反映了设备本身维护不良、系统管理不良、设备生产能力不平衡、企业管理不良所造成的损失。

OEE的计算公式主要反映设备本身的系统维护、保养和运行效率。

在上述OEE计算中，产品合格率不仅反映了设备状况不良的损失，还反映了操作、流程执行和参数控制的损失。

从设备管理的角度来看，产品合格率并不一定全面、真实地反映设备维护保养水平。

笔者建议引入一个纯设备合格率的概念，即纯设备合格率=合格产品数量/(生产数量-非设备因素废品数量)。

这就引出了纯设备OEE的概念，缩写为OEE pure。

★ OEE纯=时间运行率×性能运行率×纯设备合格率。

这里，时间启动率是上述修改后的公式，绩效启动率的定义不变。OEE反映了设备的维护和保养水平。完全有效生产率的公式不需要修改。

OEE纯粹是为了集中客观的反映设备维护保养水平。

因为全有效生产率是设备总效率的综合反映，所以不需要区分哪些因素是设备的原因，哪些是设备外的因素。

此外，有些企业在计算OEE时，业绩开工率超过100%，有的甚至达到150%。

众所周知，性能启动率=净启动率×速度启动率，其中性能启动率=(生产数量×实际加工周期)/启动时间。

性能启动率反映了实际加工时间与启动时间的比值，其水平反映了生产中设备空轮换造成的不可计算的小停机损失。

净开工率是一个不大于100%的统计。问题在于速度的快慢。

★速度启动率=理论加工周期/实际加工周期。

理论加工周期原则上不大于实际加工周期，即速度启动率不大于100%的统计结果。

有的企业设备加工速度超过设计速度，以至于速度运转率超过100%，进而绩效运转率超过100%。

我认为，速度启动率超过100%是不合理和不可取的，原因如下:

1)如果设备运行速度超过设计速度，就像一座设计荷载为5吨的桥梁带动一辆8吨的汽车，是对设备的掠夺性使用，是不可取的、不科学的做法，不应该提倡。

2)如果设备原设计指标保守，可根据实际情况提高设备运行速度。

经过论证，这种吊装方式不会对设备造成损坏。然后，要改变设备的设计速度指标，即理论加工周期，使速度启动率永远是一个不超过100%的统计结果。

3)由于非正常提高设备运行速度(导致设备过早进入磨损状态)，设备运行率被非正常夸大，获得较高的OEE水平，掩盖了设备维护不当的问题，可能误导企业，不利于激励设备管理者攻关，控制人机系统六大损失。

总之，将OEE保持在不超过100%的统计值，可以激励企业致力于OEE的提高。

07

标签

根据企业的实际运营情况，提出了改进的OEE算法和OEE纯度的概念。同时，阐明了速度启动率的统计计算。

如果按照笔者介绍的标准算法统一计算OEE，这个指标可以横向和纵向比较。

同时，该指标能够客观地反映设备维修状况，成为指导设备管理进步的积极因素。